废轮胎炼油，乍一听感觉轮胎和油是两种完全不相干的物质，废轮胎怎么可能会提炼出来油呢。但事实并非如此，废轮胎之所以能够炼油也是由于其中的橡胶成分使然，轮胎主要由橡胶（包括天然橡胶、合成橡胶）、炭黑及多种有机、无机助剂（包括增塑剂、防老剂、硫磺和氧化锌等）等成分组成。橡胶本身就是一种石油产品，也就说轮胎中的橡胶是由石油加工而成，这是通过石油的一种聚合反应，小分子烃类化合物聚合成了大分子链；那么废轮胎炼油就是将橡胶加热发生裂解反应，大分子键断裂变成液态的油，是对轮胎主要物质“还原的过程”。
废轮胎炼油工艺原理
废轮胎炼油工艺是采用热裂解原理，即在无氧或缺氧工况及一定的温度、压力作用下，废轮胎中的橡胶发生裂解反应，使分子量为80到150万的不饱和大分子橡胶烃断裂，裂变成小分子烃类化合物，重新形成C1到C4的气态烃混合物及CS以上的石油类液态烃混合物，同时，橡胶硫化时添加的炭黑又重新游离析出得到炭黑产品。这我也就是为什么废轮胎经高温裂解反应后，可以提炼出燃料油、裂解气等可贮存性能源和炭黑、钢丝。
废轮胎炼油具体工艺流程
1. 自动/人工进料：将废轮胎通过人工进料方式或自动进料机放入裂解炉内，并关闭炉门，准备加热裂解炉；
2. 裂解气化：进料完成后，开始高温加热裂解炉，当炉内温度逐渐上升至200-380℃时，轮胎发生裂解反应开始析出油气、可燃气体和固体炭黑等，整个裂解过程要持续6-8h（根据气化情况而定）；
3. 油气冷凝：经裂解炉气化的油气，先经过缓冲罐缓冲流速、沉降杂质后，再进入卧式冷凝器、列管式冷凝器、冷凝塔和水封中进行充分冷却，冷却得到的液体油进入毛油储罐；
4. 尾气净化回收：剩余的不可冷凝气体进入尾气净化装置--脱硫除味塔中进行净化处理后，返回裂解炉内作为燃料加热使用；
5. 烟气净化排放：整个轮胎裂解炼油过程中产生的废烟会进入烟气净化装置--脱硫除尘塔、水膜除尘，净化处理后达标排放；
6. 裂解炭黑、钢丝等副产物收集：待裂解炉内的温度降至50℃左右时，通过炭黑风运系统可将裂解炉内的残留物质--炭黑排出；并采用拉丝机将裂解炉内的钢丝拉出，统一打包收集。
废轮胎炼油工艺采用回转炉热裂解技术原理，回转热裂解炉采用炉外加热、微负压、贫氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时从根本上消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染，裂解过程安全环保，是目前市面上应用较为广泛的一种废轮胎处理工艺及装备。